颁布功夫：2021-06-10点击：3967
通过对无氧铜管棒材出产中加热、挤压工序的节造 ，尽量削减氧气的进入 ，降低因加工出产带来的含氧量不合格的可能性 ，以提高无氧铜的氧含量的合格率。
随着用户对无氧铜需要量的增长 ，无氧铜产量也在逐年增长 ，尤其是无氧铜管棒材已成为一项重要产品。管棒技改项目实现后管棒材的出产能力和产品质量大大提高 ，出产工艺逐步美满 ，综合制品率大幅提高。但无氧铜管棒材含氧量不合格是持久困扰无氧铜出产的一个难题。在挤压后取样时时出现比例较大的氧含量不合格 ，甚至整批不合格的情况 ，这不仅增长成本 ，延误交货期 ，还影响产品形象 ，因而索求无氧铜管棒材在挤压环节的工艺、高无氧铜氧含量的合格率极度重要。
1.改进前情况
改进前 ，无氧铜管棒材综合制品率为 57.5%。无氧铜在挤压工序的制品率平 均 为 60.36% ，*** 高 为 67.85% ，*** 低 为45.76%。
数据网络及试验
无氧铜中含氧量的检测步骤有两种 ：一是 YS/T335-94《电真空器件无氧铜含氧量金相检验法》 ，检验了局分为1 ～ 6级 ，1、2、3 级判定合格 ，是半定量检验步骤 ；二是 GB/T5152-1996《高频脉冲加热红表吸收气体分析步骤》 ，是定量检测步骤。
数据网络。对铸锭进行抽样查抄 ，发现全数按 1 级过料的铸锭有含氧不合格的情况。
（1）对 TU1 棒材（Φ85）共 19 根 ，制品逐根取样 ，取样部位见图 1。经检验 ，氧含量均为 4 ～ 6 级 ，部门检测了局见表 1。随即对该批未挤造渣滓 Φ295 铸锭取样检测。经检测氧含量 3 ～ 6 级不等 ，取样部位见图2 ，部门检测了局见表2。
（2）对编号为 3130 的 Φ410mm 铸锭( 共 7 个 ) 端面的中心、1/2 半径处、靠近边部 3 点取样检测 ，共 21 个样品 ，全数为1 级 ，出产的制品也全数为 1 级 , 检测了局见 表 3。对 编 号 为 3314 的 Φ245mm 铸 锭和熔次号为 3297 的 Φ360mm 铸锭进行抽
查 ,Φ245 铸锭全数为 4 级 ( 这批制品也全数为 4 级 )。Φ360 铸锭有 1 个样为 4 级 ,3个样为1级 ，汇报见表3。
（3）对铸锭浇口和底部进行取样检测含氧量 ，统计发现 102 炉铸锭底部与浇口含氧不一致 , 其中有 60 炉底部含氧高于浇口含氧 ，部门检测了局见表4。
（4）从表 1 ～表 4 抽查检测了局可知 ，铸锭中的含氧存在显著的不均景象 ，检验合格的铸锭再取样检验 ，也可能出现不合格情况。从表 4 可知 ，统一个（炉）铸锭 ，取样地位分歧（浇口和底部） ，也存在含氧不一致的景象 ，尤其是浇口含氧显著低于
铸锭底部的含氧。
2.渗氧、脱皮试验。
（1）渗氧试验。取含氧合格（1 级）的无氧铜挤制品在尝试室进行渗氧试验。首先在氧化退火炉上进行经 600℃～ 800℃分歧功夫退火 ，之后对制品端面进行研磨、处置 ，在专用仪器上检测其渗氧深度。即仿照环行加热炉和感应加热炉的加热工艺进行退火试验 ，而后检测其渗氧深度 ，试验了局见表5。
（2）脱皮试验。对经过退火的制品进行表表车皮 ，车皮量为 0.75mm ～ 1.5mm（仿照脱皮挤压工艺） ，而后检测制品表表的含氧量 ，了局见表6。
（3）试验了局批注 ，由于加热时渗氧 ，样品由含氧量 1 级降落为含氧量 4 ～ 5 级 ，渗氧深度为 0.5mm ～ 1.5mm ；铸锭加热季节造加热功夫在工艺要求领域内 ，挤压时通过脱皮能够解除渗氧 ，视加热炉类型脱皮量节造在 0.75mm ～ 1.5mm 之间。
加热功夫在 2 幼时以内 ，加热炉内维持微还原空气 ，渗氧深度低于 1.5mm ，通过脱皮挤压 ，渗氧根基能够解除。
3.工艺改进
无氧铜管棒材出产工艺流程为 ：熔铸——加热（还原空气）——挤压。结合试验和现实出产情况 ，采取了进锭抽查、加热工艺调整等改进措施。
1. 经与质量部门协商 ，扭转进铸锭含氧取样步骤 ，由原来的铸锭浇口取样改为铸锭底部取样 ，使铸锭送检样品更有代表性 ，削减不合格铸锭进入下路工序。
2. 对进入加工工序的铸锭进行抽检 ，按熔次号每个熔次抽检 1 根铸锭的 4 个点。查抄不合格的铸锭不铺排出产。削减由于铸锭问题带来的合格率降落。
3.加热工序。
（1）对工具、设备进行专检 ，确认工具筹备到位、设备无缺才允许装炉出产 ，保障出产不中断。
（2）环型炉加热在确保自动节造前提下削减进风量 ，加大煤气量 ，维持炉膛为还原性空气。
（3）炉膛压力维持正压 ，***好在 5Pa以上。
（4）尽量组织批量出产。无氧铜出产时按挤压进度装炉 ，保障铸锭加热 2 幼时内可能挤压。装一炉 ，加热一炉 ，削减装料炉门开启次数 ，使炉内维持微还原空气 ，预防铸锭加热渗氧。准则是 ：慢加热、少装炉、快挤压。
4. 挤压工序。
控 造 挤 压 时 脱 皮量 ，感 应 炉 加 热 的 铸 锭 挤 压 脱 皮 量0.75mm ～ 1.5mm ，环形煤气加热炉加热铸锭挤压时脱皮量 1.0mm ～ 1.5mm ，使铸锭在加热过程中渗入的氧不能流入到制品中 ，保障束品含氧合格。同时应保障出产期间设备情况无缺、不变 ，各项指标按规程要求设定。
出产成效
1. 无氧铜因含氧不合格 ，而发生的退换货率大幅降落。
2. 挤压工序制品率大幅提高 ，达到75% ，比改进前提高14.64%。
3. 工艺改进后 ，无氧铜挤压工序产量和成率有较大的提高 ；均匀综合制品率为62% ，比改进前提高4.5%。
5.结论
1. 扭转铸锭含氧取样部位 ，并对进入加工工序的铸锭再进行抽检 ，使铸锭送检样品更有代表性 ，能够有效地削减含氧不合格的铸锭进入加工工序。
2. 渗 氧 —— 脱 皮 试 验 表 明 ，由 于铸 锭 加 热 时 渗 氧 ，样 品 由 含 氧 量 1 级下 降 为 含 氧 量 4 ～ 5 级 ，渗 氧 深 度 为0.5mm ～ 1.5mm ；铸锭加热季节造加热功夫在工艺要求领域内 ，挤压时通过脱皮能够解除渗氧 ，视加热炉类型脱皮量节造在0.75mm ～ 1.5mm之间。
感应加热炉渗氧深度为0.5mm ，通过脱皮挤压齐全能够解除因加热造成的氧渗入 ；环形炉加热90分钟氧渗入为1.0mm ，通过脱皮挤压也能够解除因加热造成的氧渗入 ；环形炉加热 150 分钟氧渗入为1.5mm ，通过脱皮挤压不能齐全解除因加热造成的氧渗入 ；改进措施为 ：保障铸锭加热2幼时以内可能挤压 ；装一炉 ，加热一炉 ，削减装料炉门开启次数 ，使炉内维持微还原空气。只有渗氧深度低于 1.5mm ，通过脱皮挤压 ，渗氧根基能够解除。
3. 管棒材出产中铸锭加扰咨于煤气起源和成分扭转 ，需索求更好节造炉膛空气的工艺 ，削减渗氧。
起源：中国知网 作者：赵万花
