手工电弧焊

（1）焊条不良或湿润。
 （2）焊件有水分、油污或锈。
 （3）焊接速度太快。

（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。
 （6）焊件厚度大，金属冷却过速。

（1）选用适当的焊条并把稳烘干。
 （2）焊接前清洁被焊部份。
 （3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
 （4）使用厂商建议适当电流。
 （5）调整适当电弧长度。
 （6）执行适当的预热工作。

CO₂气体；ず

（1）母材不洁。
 （2）焊丝有锈或焊药湿润。
 （3）点焊不良，焊丝选择不当。
 （4）干伸长度太长，CO₂气体；げ蝗。
 （5）风速较大，无挡风装置。
 （6）焊接速度太快，冷却急剧。
 （7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
 （8）气体纯度不良，含杂物多（出格含水分）。

（1）焊接前把稳清洁被焊部位。
 （2）选用适当的焊丝并把稳维持干燥。
 （3）点焊焊路不得出缺点，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
 （4）减幼干伸长度，调整适当气体流量。
 （5）加装挡风设备。
 （6）降低速度使内部气体逸出。
 （7）把稳断根喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着预防剂，以耽搁喷嘴寿命。
 （8）CO₂纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接

（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂蹬仔机物的杂质。
 （2）焊剂湿润。
 （3）焊剂受传染。
 （4）焊接速度过快。
 （5）焊剂高度不及。
 （6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（出格在焊剂粒度细的情景）。
 （7）焊丝生锈或沾有油污。
 （8）极性不适当（出格在对接时受传染会产生气孔）。

（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷断根。
 （2）约需300℃干燥
 （3）把稳焊剂的贮存及焊接部位左近地域的清洁，以免杂物混入。
 （4）降低焊接速度。
 （5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
 （6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情景适当高度30~40mm。
 （7）换用清洁焊丝。
 （8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良

（1）减压表冷却，气体无法流出。
 （2）喷嘴被火花飞溅物梗塞。
 （3）焊丝有油、锈。

（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时查抄表之流量。
 （2）时时断根喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着预防剂。
 （3）焊丝贮存或装置焊丝时不成触及油类。

自；ひ┬竞杆

（1）电压过高。
 （2）焊丝凸起长度过短。
 （3）钢板表表有锈蚀、油漆、水分。
 （4）焊枪拖曳角倾斜太多。
 （5）移行速度太快，尤其横焊。

（1）降低电压。
 （2）依各类焊丝注明使用。
 （3）焊前断根干净。
 （4）削减拖曳角至约0°~20°。
 （5）调整适当。

手工电弧焊

（1）电流太强。
 （2）焊条不适合。
 （3）电弧过长。
 （4）操作步骤不当。
 （5）母材不洁。
 （6）母材过热。

（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大幼之焊条。
 （3）维持适当的弧长。
 （4）选取正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
 （5）断根母材油渍或锈。
 （6）使用直径较幼之焊条。

CO₂气体 ；ず

（1）电弧过长，焊接速度太快。
 （2）角焊时，焊条对准部位不正确。
 （3）立焊摆动或操作不良，使焊路二边添补不及产生咬边。

（1）降低电弧长度及速度。
 （2）在水平角焊时，焊丝地位应离交点1~2mm。
 （3）更正操作步骤。

手工电弧焊

（1）前层焊渣未齐全断根。
 （2）焊接电流太低。
 （3）焊接速度太慢。
 （4）焊条摆动过宽。
 （5）焊缝组合及设计不良。

（1）彻底断根前层焊渣。
 （2）选取较高电流。
 （3）提高焊接速度。
 （4）削减焊条摆动宽度。
 （5）更正适当坡吵嘴度及间隙。

CO₂气体电弧焊

（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
 （2）前一路焊接后，焊渣未清洁干净。
 （3）电流过幼，速度慢，焊着量多。
 （4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。

（1）尽可能将焊件搁置水平地位。
 （2）把稳每路焊路之清洁。
 （3）增长电流和焊速，使焊渣容易浮起。
 （4）提高焊接速度

埋弧焊接

（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因而焊渣流动超前。
 （2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
 （3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
 （4）电流过幼，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
 （5）焊接速度过低，使焊渣超前。
 （6）***后实现层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊路端头产生搅卷。

（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
 （2）开槽侧面和焊丝之间距离，***少要大于焊丝直径以上。
 （3）导板厚度及开槽状态，需与母材一样。
 （4）提高焊接电流，使残留焊渣容易溶解。
 （5）增长焊接电流及焊接速度。
 （6）减幼电压或提高焊速，必要时盖面层由单路焊改为多路焊接。

自；ひ┬竞杆

（1）电弧电压过低。
 （2）焊丝摆弧不当。
 （3）焊丝伸出过长。
 （4）电流过低，焊接速度过慢。
 （5）***路焊渣，未充分断根。
 （6）***路结合不良。
 （7）坡口太狭幼。
 （8）焊缝向下倾斜。

（1）调整适当。
 （2）加多操练。
 （3）依各类焊丝使用注明。
 （4）调整焊接参数。
 （5）齐全断根
 （6）使用适当电压，把稳摆弧。
 （7）更正适当坡吵嘴度及间隙。 
 （8）放平，或移行速度加快。

手工电弧焊

（1）焊条选用不当。
 （2）电流太低。
 （3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所反对，不能赐与母材。
 （4）焊缝设计及组合不正确。

（1）选用较具渗入力的焊条。
 （2）使用适当电流。
 （3）改用适当焊接速度。
 （4）增长开槽度数，增长间隙，并削减根深。

CO₂气体 ；ず

（1）电弧过幼，焊接速度过低。
 （2）电弧过长。
 （3）开槽设计不良。

（1）增长焊接电流和速度。
 （2）降低电弧长度。
 （3）增长开槽度数。增长间隙削减根深。

自；ひ┬竞杆

（1）电流太低。
 （2）焊接速度太慢。
 （3）电压太高。
 （4）摆弧不当。
 （5）坡吵嘴度不当。

（1）提高电流。
 （2）提高焊接速度。
 （3）降低电压。 
 （4）多加操练。
 （5）选取开槽角度大一点。

手工电弧焊

（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
 （2）焊条品质不良或湿润。
 （3）焊缝拘谨应力过大。
 （4）母条材质含硫过高不适于焊接。
 （5）施工筹备不及。
 （6）母材厚度较大，冷却过速。
 （7）电流太强。
 （8）首路焊路不及抵抗收缩应力。

（1）使用低氢系焊条。
 （2）使用合适焊条，并把稳干燥。
 （3）改进结构设计，把稳焊接挨次，焊接后进行热处置。
 （4）预防使用不良钢材。
 （5）焊接时需思考预热或后热。
 （6）预热母材，焊后缓冷。
 （7）使用适当电流。
 （8）首路焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

CO₂气体；ず

（1）开槽角度过幼，在大电流焊接时，产生梨形和焊路裂纹。
 （2）母材含碳量和其它合金量过高（焊路及扰装区）。
 （3）多层焊接时，***层焊路过幼。
 （4）焊接挨次不当，产生拘谨力过强。
 （5）焊丝湿润，氢气侵入焊路。
 （6）套板密接不良，形成凹凸不平，致应力集中。
 （7）因***层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。

（1）把稳适当开槽角杜纂电流的共同，必要时要加大开槽角度。
 （2）选取含碳量低的焊条。
 （3）***路焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
 （4）改进结构设计，把稳焊接挨次，焊后进行热处置。
 （5）把稳焊丝保留。
 （6）把稳焊件组合之精度。
 （7）把稳正确的电流及焊接速度。

埋弧焊接

（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之共同不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
 （2）焊路急速冷却，使扰装响区发生硬化。 
 （3）焊丝含碳、硫量过大。
 （4）在多层焊接之***层所生焊路力，不及抵抗收缩应力。
 （5）在角焊时过深的渗入或偏析。
 （6）焊接施工挨次不正确，母材拘谨力大。
 （7）焊路状态不适当，焊路宽杜纂焊路深度比例过大或过幼。

（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
 （2）焊接电流及电压需增长，焊接速度降低，母材需加热措施。
 （3）更换焊丝。
 （4）***层焊路之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
 （5）将焊接电流及焊接速度减低，扭转极性。
 （6）把稳划定的施工步骤，并予焊接操作施工领导。
 （7）焊路宽杜纂深度的比例约为1:1:25，电流降低，电压加大。

手焊

CO₂气体；ず

自；ひ┬竞杆亢附

自动埋弧焊接

（1）焊接层数太多。
 （2）焊接挨次不当。
 （3）施工筹备不及。
 （4）母材冷却过速。
 （5）母材过热。（薄板）
 （6）焊缝设计不当。
 （7）焊着金属过多。
 （8）拘谨方式不的确。

（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
 （2）更正焊接挨次
 （3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
 （4）预防冷却过速或预热母材。
 （5）选用穿透力低之焊材。
 （6）削减焊缝间隙，削减开槽度数。
 （7）把稳焊接尺寸，不使焊路过大。
 （8）把稳预防变形的固定措施。

搭叠

（1）电流太低。
 （2）焊接速度太慢。

（1）使用适当的电流。
 （2）使用适合的速度。

焊路表观状态不良

（1）焊条不良。
 （2）操作步骤不适。
 （3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
 （4）焊件过热。
 （5）焊路内，熔填步骤不良。
 （6）导电嘴磨耗。
 （7）焊丝伸出长度不变。

（1）选用适当大幼优良的干燥焊条。
 （2）选取均匀适当之速度及焊接挨次。
 （3）选用适当电流及适当直径的焊接。
 （4）降低电流。
 （5）多加操练。
 （6）更换导电嘴。
 （7）维持定长、纯熟。

凹痕（Pit)

（1）使用焊条不当。
 （2）焊条湿润。
 （3）母材冷却过速。
 （4）焊条不洁及焊件的偏析。
 （5）焊件含碳、锰成分过高。

（1）使用适当焊条，如无法解除时用低氢型焊条。
 （2）使用干燥过的焊条。
 （3）减低焊接速度，预防急冷，***好施以预热或后热。
 （4）使用优良低氢型焊条。
 （5）使用盐基度较高焊条。

偏弧

（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧左袒。
 （2）接地线地位欠安。
 （3）焊枪拖曳角太大。
 （4）焊丝伸出长度太短。
 （5）电压太高，电弧太长。
 （6）电流太大。
 （7）焊接速度太快。

（1）电弧左袒一方置一地线，或正对左袒一方焊接，或选取短电弧，或更正磁场使趋均一，或改用互换电焊。

（2）调整接地线地位。
 （3）减幼焊枪拖曳角。
 （4）增长焊丝伸出长度。
 （5）降低电压及电弧。
 （6）调整使用适当电流。
 （7）焊接速度变慢。

烧穿

（1）在有开槽焊接时，电流过大。
 （2）因开槽不良焊缝间隙太大。

（1）降低电流。
 （2）削减焊缝间隙。

焊路不均匀

（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生扭捏。
 （2）焊枪操作不纯熟。

（1）将焊接导电嘴换新使用。
 （2）多加操作操练。

焊泪

（1）电流过大，焊接速度太慢。
 （2）电弧太短，焊路高。
 （3）焊丝对准地位不适当。（角焊时）

（1）选用正确电流及焊接速度。
 （2）提高电弧长度。
 （3）焊丝不成离交点太远。

火花飞溅过多

（1）焊条不良。
 （2）电弧太长。
 （3）电流太高或太低。
 （4）电弧电压太高或太低。
 （5）焊丝凸起过长。
 （6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
 （7）焊丝过度吸湿。
 （8）焊机情况不良。

（1）选取干燥相宜之焊条。
 （2）使用较短之电弧。
 （3）使用适当之电流。
 （4）调整适当。
 （5）依各类焊丝使用注明。
 （6）尽可能维持垂直，预防过度倾斜。
 （7）把稳仓库生活前提。
 （8）建理，平日把稳保养。

焊路成蛇行状

（1）焊丝伸出过长。
 （2）焊丝扭曲。
 （3）直线操作不良。

（1）选取适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20~25mm。在自；ず附邮鄙斐龀ざ仍嘉40~50mm。
 （2）更换新焊丝或将扭曲予以校对。
 （3）在直线操作时，焊枪要维持垂直。

电弧不不变

（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
 （2）导电嘴发生磨损。
 （3）焊丝发生卷曲。
 （4）焊丝输送机回转不顺。
 （5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
 （6）加压轮子压紧不良。
 （7）导管接头阻力太大。

（1）焊丝心径必须与导电嘴共同。
 （2）更换导电嘴。
 （3）将焊丝卷曲拉直。
 （4）将输送机轴加油，使回转光滑。
 （5）更换输送轮。
 （6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝败坏。
 （7）导管弯曲过大，调整削减弯曲量。

喷嘴与母材间发生电弧

（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。

（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘；ぶ沾晒。

焊枪喷嘴过热

（1）冷却水不能充分流出。
 （2）电流过大。

（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须断根使水压提升流量正常。
 （2）焊枪使用在答理电流领域及使用率之内。

焊丝粘住导电嘴

（1）导电嘴与母材间的距离过短。
 （2）导管阻力过大，送线不良。
 （3）电流太幼，电压太大。

（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，而后调整到适当距离。
 （2）断根导管内部，使能安稳输送。
 （3）调整适当电流，电压值。