宣布时间：2022-02-10点击：3121
外貌预处理，是指外貌加工前对证料及其制品进行的机械、化学或电化学处理，使外貌呈净化、粗化或钝化状，以便进行后续外貌处理的历程，又称外貌制备或外貌调解 。
金属外貌预处理有下列几个方面：
①外貌整平，包括机忻魅整平和机械抛光等；
②浸蚀，包括化学浸蚀和电化学浸蚀；
③外貌除油，包括有机溶剂除油、化学除油、电化学除油 。
外貌整平
外貌整平主要包括：机械磨光、抛光（机械抛光、化学抛光、电解抛光）、滚光、刷光、喷砂处理等，凭据零件外貌状况及对零件的具体技术要求接纳差别的外貌处理工艺 。
1.机械磨光
磨光的主要目的是使金属零件粗糙不平的外貌平坦、平滑；其次，它还能除去金属零件外貌的毛刺和氧化皮、锈以及砂眼、沟纹、气泡等 。磨光是用装在磨光机(图1)上的弹性磨轮来完成的 。磨轮的事情面上用胶粘覆磨料，磨料颗粒像许多小的切削刀刃，当磨轮高速旋转时，将被加工的零件外貌轻轻地压向磨轮事情面，使金属零件外貌的凸起处受到切削，而变得较平坦，平滑 。
磨光适用于一切金属质料，其效果主要取决于磨料的特性、磨轮的刚性和磨轮的旋转速度 。磨光所用的磨料通常为人造刚玉（见图2，含氧化铝90%~95%）和金刚砂 。人造刚玉具有一定的韧性，脆性较小，粒子的棱角较多，所以应用较广 。
凭据磨料的粒度可将其分为若干品级 。磨料粒度通常是按筛子的号码来划分的，筛子的号码则用单位面积（平方厘米）上的孔数来体现，筛子的号码越大，筛孔越小 。人们以磨料能通过筛子的号码来体现该磨料的粒度 。磨料的号数越大，颗粒越细，号数越小，则颗粒越粗 。表1是常用磨料的特性及用途 。磨光差别金属质料***适宜的磨轮转速见表2 。
2抛光
2.1 机械抛光
抛光是一种打磨作用 。抛光剂“撕”（磨）去工件外貌层原子，下面一层在瞬间内坚持它的流动性，并且在凝固之前，由于外貌张力的作用而变得平滑 。也有人认为抛光是一种外貌张力效应，在抛光历程中，由于摩擦而爆发的热，能使外貌软化或熔融，所以不是简单的机械打磨 。在抛光时金属外貌层被熔融，但由于衬底金属有高的热导率，外貌层又迅速地凝固成非晶态，在凝固之前，由于外貌张力和抛光剂的摩擦力作用而变得平滑 。
对光洁度要求高的工件，在精细磨光后进行抛光 �；蹬坠馐窃谂坠饣呐坠饴稚辖幽膳坠饧两械�，抛光剂有抛光膏和抛光液两类，前者为抛光用磨料与胶黏剂（硬脂酸、石蜡等）的混淆物；后者为磨料与油或水乳剂的混淆物 。
抛光轮高速旋转，将与之接触的工件上的细微不平除去，使之具有镜面般光泽 。抛光既用于镀前预处理，也用于镀后对镀层进行精加工，提高外貌光洁度 。
抛光历程与磨光差别 。磨光时有明显的金属屑被切削下来，抛光时则没有，因此抛光并不造成显著的金属损耗 。抛光的作用，一方面是高速旋转的抛光轮与工件摩擦时爆发的高温使金属外貌爆发塑性变形，从而填平工件金属外貌的细微不平；另一方面，金属外貌在周围大气的氧化作用下瞬间形成的极薄氧化膜或其他化合物膜被重复除去，从而获得平整有光泽的外貌 。
2.2 化学抛光
化学抛光是一种可控条件下的化学腐化，在特定的抛光溶液中进行化学浸蚀，通过控制金属选择性地溶解而使其外貌抵达整平和灼烁的金属加工历程 。与其他抛光技术相比，具有设备简单、本钱低、操作简单、效率高以及不受制件形状和结构的影响等优点 。与电解抛光相比，化学抛光不需电源，可处理形状较庞大的工件，生产效率较高，但外貌加工质量低于电解抛光 。
化学抛光反应属于腐化微电池的电化学历程 。因此，化学抛光的原理与电解抛光相似，在化学溶解历程中，金属外貌爆发一层氧化膜，这层薄膜控制着继续溶解历程中的扩散速度，在外貌的凸起部分，由于黏膜厚度薄，因此溶解速度比凹陷部分快，钢铁零件外貌不绝形成钝化氧化膜和氧化膜不绝溶解，且前者要强于后者 。由于零件外貌微观的纷歧致性，外貌微观凸起部位优先溶解，且溶解速率大于凹下部位的溶解速率，并且膜的溶解和膜的形成始终同时进行，只是其速率有差别，结果使钢铁零件外貌粗糙度得以整平，从而获得平滑灼烁的外貌 。
化学抛光由于对表层有较大的溶解作用，因此也可有效地去除机械磨光时爆发的外貌损伤层 。
2.3 电解抛光
电解抛光是将工件置于阳极，在特定的溶液中进行电解，工件外貌微观凸出部分电流密度较高，溶解较快；而微观凹入处电流密度较低、溶解较慢，从而抵达平整和灼烁的目的 。电解抛光常用于碳素钢、不锈钢、铝、铜等零件或铜、镍等镀层的装饰性精加工及某些工具的外貌精加工，或用于制取高度反光的外貌以及用来制造金相试样等 。
钢铁质料广泛接纳磷酸-铬酸酐型抛光溶液，主要身分由磷酸、硫酸和铬酸酐等组成，其中还加入缓蚀剂、灼烁剂、增稠剂等添加剂；阴极均用铅材，电源电压均可为12V 。近年来，随着不锈钢制品应用规模和产量的不绝增大，其电解抛光液的需求量也在不绝增加，为避免使用含磷酸和铬酸酐的电解抛光液造成情况污染，我国大力生长环保型不锈钢电解抛光液，已取得明显效果，表3所列就是几种新型不锈钢电解抛光液的溶液组成和工艺条件 。表中配方1、配方2不必铬酸酐，解决了废水排放的问题，是一种全新的无污染的环保型电化学抛光剂 。
电解抛光与机械抛光相比，由于是通过电化学溶解使被抛光外貌获得整平的，所以外貌没有变形层爆发，也不会夹杂外来物质；同时因电解历程中有氧析出，会使被抛光外貌形成一层氧化膜，有利于提高其耐蚀性 。别的，关于形状庞大的零件、线材、薄板和细小的零件，机械抛光有困难，可接纳电解抛光 。电解抛光除有整平作用外，还能除去外貌夹杂物，显示出零件外貌的裂纹、砂眼、夹杂等缺陷 。
3.滚光
滚光常用作大批量小零件镀前的外貌准备或镀后的外貌修饰 。滚光就是将零件和磨料一起放在滚筒机或钟形机中进行滚磨，以除去零件外貌的毛刺、粗糙和锈蚀产品，并使外貌光洁的一种加工历程 。滚光时除了加入磨料外，还经常加入一些化学试剂如酸或碱等，因此，滚光历程的实质是零件和磨料一起滚翻时爆发碰撞和摩擦作用，以及化学试剂的作用，而将毛刺、粗糙和锈蚀除去 。图3为滚光机示意图 。
滚光可以除去零件外貌的油污和氧化皮，使零件外貌有光泽，其可以全部或部分取代磨光、抛光，但只适用于大批量且外貌粗糙度要求不高的零件 。滚光有干法和湿法之分 。干法使用沙子、金刚砂、碎玻璃及皮革等作磨料 。湿规则使用钢球、碎石块、锯末、碱液、茶仔粉等作磨料 。滚光时的转速视零件的特征、滚筒的结构而定，一般在15~50r/min 。转速太高时由于离心力大，零件随滚筒转动而不可相互摩擦，起不到滚光作用；转速太低时则效率低 。
滚光时如零件外貌有大宗的油污和锈蚀，应先进行脱脂和浸蚀 。当油污较少时，可加入碳酸钠、胰子、皂荚粉等少量碱性物质或乳化剂一起进行滚光；零件外貌有锈时可加入稀硫酸或稀盐酸 。当零件在酸性介质中滚光结束后，应立即将酸性液冲洗洁净 。
4.刷光
刷光是使用金属丝、动物毛、天然或人造纤维制成的刷光轮对工件外貌进行加工的要领，主要应用于除去工件外貌的氧化皮、锈蚀、焊渣、旧油漆及其他污物；也用于除去零件机械加工后留在外貌棱边的毛刺 。
常用刷光轮一般由钢丝和黄铜丝等质料制成 。零件材质较硬者，应接纳刚性大的钢丝刷轮，同时接纳较大的转速；反之，接纳黄铜丝的刷轮 。刷光可分为机械刷光和手工刷光 。两者均多接纳湿法，一般都接纳水作刷光液，对钢铁质料的刷光也有接纳3%~5%（质量分数）碳酸钠或磷酸钠溶液 。
5.喷砂处理
喷砂是指接纳净化的压缩空气，将干砂（如石英砂、钢砂、氧化铝等）流强烈地喷到金属工件外貌，磨削掉工件外貌的毛刺、氧化皮、锈蚀、积炭、焊渣、型砂、残盐、旧漆膜、污垢等外貌缺陷的要领 。
喷砂常用作工件外貌清理，如清除铸件外貌的残砂及高含碳层，以及焊接件的焊缝，消除锈迹和氧化皮 。除锈一般用喷砂法和酸洗法，后者易使氢渗入钢铁件内部，增加内应力，降低塑性，而喷砂除锈不爆发氢脆 。无论是高碳钢、高强度钢，照旧弹性零件、黄铜件、不锈钢件和铝件经喷砂后进入下道工序，都可以提高镀层或氧化层的结协力 。镀硬铬和涂料的工件常用喷砂清理外貌，机床附件及工量具镀乳白铬前多用喷砂来消光 。喷砂除锈是种种外貌预处理要领中质量***好的一种 。它不但能彻底清除金属外貌的氧化皮、锈蚀、旧漆膜、油污及其他杂质，使金属外貌显露出均一的金属本色，并且还能使金属外貌获得一定的粗糙度，以获得粗糙度均匀的外貌，并将机械加工应力酿成压应力，提高防腐层与基体金属之间的结协力以及金属自身的耐蚀能力，常用于涂装、热喷涂和塑料的粗糙化处理 。除喷砂外，外貌粗糙化处理要领另有车螺纹法、滚花法、电火花拉毛法等 。
喷砂分为干喷和湿喷两类，湿喷用磨料与水混成砂浆，为避免金属生锈，水中需加入缓蚀剂 。干喷效率高，但加工外貌较粗糙、粉尘大、磨料破碎多；湿喷对情况污染小，对外貌有一定的光饰和�；ぷ饔�，常用于较精密的加工 。
6.浸蚀
浸蚀的目的是除去工件外貌的锈层，氧化皮（铸、锻、轧及热处理历程中形成）和其他腐化产品 。通常接纳酸溶液，这是因为它们有很强的溶解金属氧化物的能力，故浸蚀又称为酸洗，有些有色金属接纳碱浸蚀 。清除大宗氧化物和不良表层组织的工序叫作强浸蚀，而在电镀前清除工件外貌薄氧化膜以获得活化外貌的工序叫作弱浸蚀 。
钢铁酸洗用酸为无机酸和有机酸，无机酸如硫酸、盐酸、硝酸、磷酸、氢氟酸等；有机酸如醋酸、脂肪酸、柠檬酸等 。有机酸作用缓和，残酸无严重后患，不易重新锈蚀，工件处理后外貌洁净；但有机酸用度高、除锈效率低，故多用于清理动力设备容器内部的锈垢以及其他特殊要求的构件 。无机酸除锈效率高、速度快、原料来源广、价格低廉，但缺点是如浓度控制不当，会使金属“过蚀”并且残酸腐化性很强，酸液清洗不彻底，会影响涂镀效果 。为了减缓对金属的腐化和氢脆，在除锈液中需加适量缓冲剂 。如若丁、乌洛托品、硫脲等 。
1钢铁制品的酸洗
（1）酸洗原理
酸洗中酸的作用包括对工件外貌氧化物的化学溶解和机械剥离两个方面 。以硫酸为例，硫酸与铁的氧化物（FeO、Fe3O4）反应生成硫酸亚铁和硫酸铁 。硫酸通过氧化皮的间隙与基体铁反应造成铁的溶解和析出氢气 。
硫酸与基体铁反应的有利方面是新生原子态氢能将溶解度小的硫酸铁还原为溶解度大的硫酸亚铁，加速化学溶解速度；在氧化皮下面生成的氢气又能对氧化皮爆发机械顶裂和剥离作用，这些都可以提高酸洗效率 。倒运方面是硫酸与基体铁的反应可能造成基体的过腐化，使工件尺寸改变；析氢也可能造成工件渗氢，从而引起氢脆问题 。
盐酸的作用主要是对氧化物的化学溶解 。盐酸与铁的氧化物反应生成氯化亚铁和氯化铁，它们的溶解度都很大，所以盐酸浸蚀时机械剥离作用比硫酸小 。对疏松氧化皮，盐酸浸蚀速度快，基体腐化和渗氢少；但比照较紧密的氧化皮，单独使用盐酸酸洗时酸的消耗量大，***好使用盐酸与硫酸的混淆酸洗液，发挥析出氢气的机械剥离作用 。
硝酸主要用于高合金钢的处理，常与盐酸混适用于有色金属处理 。硝酸溶解铁氧化物的能力极强，生成的硝酸亚铁和硝酸铁溶解度也很大，析氢反应较小 。硝酸用于不锈钢，由于其钝化作用不会造成基体腐化，但用于碳素钢，必须解决对基体的腐化问题 。
氢氟酸主要用于清除含Si的化合物，如某些不锈钢、合金钢中的合金元素，焊缝中的夹杂焊渣，以及铸件外貌残留型砂 。
氢氟酸和硝酸的混淆液多用于处理不锈钢，但氢氟酸腐化性很强，硝酸会放出有毒的氮化物，也难以处理，所以在应用时要特别注意，避免对人体的侵害 。
磷酸对铁氧化物有良好的溶解性能，并且对金属的腐化较小，因为它能够在金属外貌爆发一层不溶于水的磷酸盐层（磷化膜），可避免锈蚀，同时也是涂漆时良好的底层，一般用于精密零件除锈，但磷酸价格较高 。接纳磷酸除锈时，主要作用是把氧化皮和铁锈酿成为易溶于水的Fe(H2PO4)3和难溶于水及不溶于水的FeHPO4,Fe3(PO4)2,氢的扩散现象微弱 。磷酸酸洗时爆发的氢为盐酸或硫酸酸洗时的1/10~1/5，氢扩散渗透速度为后者的1/2 。
关于不锈钢和合金钢，氧化皮的身分很庞大，往往结构致密，在普通碳素钢的除锈液中难以除去，生产上都接纳混酸 。含钛的合金钢酸洗，还要加入氢氟酸 。热处理爆发的厚而致密的氧化皮，要先在含强氧化剂的热浓碱溶液中进行“松动”，然后在盐酸加硝酸，或硫酸加硝酸的混酸中浸蚀 。
（2）酸洗添加剂
酸洗液中必须接纳缓蚀剂，一般认为缓蚀剂在酸液中能在基体金属外貌形成一层吸附膜或难溶的�；つ� 。膜的形成在于金属铁开始和酸接触时就爆发电化学反应使金属外貌带电，而缓蚀剂是极性分子，被吸引到金属的外貌形成�；つ�，从而阻止酸与铁继续作用而抵达缓蚀的目的 。从电化学的看法来看，所形成的�；つつ艽蟠笞柚脱艏�，同时也增进阴极极化，抑制氢气的爆发，使腐化历程显著减慢 。氧化皮和铁锈不会吸附缓蚀剂极性分子而成膜，因为它们与酸作用是通过普通的化学作用使铁锈溶解，在其外貌是不带电荷的 。因此，在除锈液中加入一定量的缓蚀剂并不影响除锈效率 。
评价种种缓蚀剂的作用，***重要的是确定缓蚀效率 �？赏ü冉显谕唤橹手邢嗤跫�，有、无缓蚀剂时试样的失重［g/(m2·h)]，求出缓蚀效率 。差别的缓蚀剂在种种酸液中的加入量都有一划定命值 。随着酸洗液温度的增加，缓蚀剂缓蚀效率也会降低，甚至会完全失效 。因此，每一种缓蚀剂都有一定的允许使用温度 。
酸洗液中所接纳的润湿剂，大多是非离子型和阴离子型外貌活性剂，通常不使用阳离子型外貌活性剂 。这是由于非离子外貌活性剂在强酸介质中稳定，阴离子外貌活性剂只能接纳磺酸型一种 。利用外貌活性剂所具有的润湿、渗透、乳化、疏散、增溶和去污等作用，能大大改善酸洗历程缩短酸洗的时间 。
为了减小基体的腐化损失和渗氢的影响，减少酸雾改善操作情况，酸洗液中还应加入***的缓蚀抑雾剂 。但需注意，缓蚀剂可能在工件外貌形成薄膜，需要认真清洗洁净，并且缓蚀剂可降低析氢反应的机械剥离作用 。
（3）酸洗用酸的种类、浓度及温度的选择
要凭据工件材质、外貌锈层和氧化皮的情况，以及对外貌清理质量要求确定 。对钢铁工件，常用硫酸、盐酸以及二者的混酸 。为了溶解铸件外貌的含硅化合物，需要在硫酸或盐酸中加入氢氟酸 。硫酸浓度一般为20％左右，此浓度下对氧化皮的浸蚀速度快而基体损失小 。盐酸浓度一般在15％以下，因为大于20％时会发烟 。随着盐酸浓度的增大，酸洗速度加速，时间缩短 。表4是相同锈蚀水平的钢铁工件在盐酸和硫酸中的酸洗时间与酸浓度的关系 。
随温度增大，酸洗速度也加速，时间缩短 。表5是相同锈蚀水平的钢铁工件在盐酸和硫酸中的酸洗时间与温度的关系 。
（4）钢铁工件酸洗工艺
酸洗除锈要领有浸渍酸洗、喷射酸洗以及酸膏除锈等 。浸渍酸洗的金属经脱脂处理后，放在酸槽内，待氧化皮及铁锈浸蚀掉，用水洗净后，再用碱进行中和处理，获得适合于涂漆的外貌 。钢铁工件强浸蚀工艺参数见表6 。
2电化学浸蚀
电化学浸蚀是指在酸或碱溶液中以工件作阳极或阴极进行电解剥离，或由于阴极析氢而搅动溶液和不绝更新工件外貌浸蚀液而加速除去外貌锈层的要领 。
凭据工件极性的差别，电化学除锈分为阳极浸蚀和阴极浸蚀两种 。阳极浸蚀时，通过工件金属的化学溶解和电化学溶解，以及析出氧气的机械剥离作用来除去氧化皮 。阴极浸蚀时，借助于大宗析氢对氧化皮的机械剥离作用，以及初生原子态氢对氧化物的还原作用除去氧化皮 。阳极浸蚀时析出的氧气泡大而数量少，机械剥离作用较小，时间长了则容易造成基体金属的太过腐化 。阴极浸蚀时金属基体险些不会腐化，工件尺寸不会改变，但可能带来渗氢和挂灰问题 。
阳极浸蚀虽然不会使工件爆发氢脆现象，但速度慢，对基体金属有腐化作用，只适用于薄氧化皮工件 。阴极浸蚀不会使工件爆发过腐化，速度快，也可适用于厚层氧化皮工件，但有使工件爆发渗氢的缺点 。海内目前接纳的多是阳极浸蚀或阴极一阳极联合浸蚀法 。电化学浸蚀，既用于强浸蚀也用于弱浸蚀 。
与化学浸蚀要领相比，电化学浸蚀更容易迅速除去金属外貌粘接牢固的氧化皮，纵然酸液浓度有些变革也不会显著影响浸蚀效果，且对基体腐化小，操作治理容易，但此法需要专门设备，要增加挂具作业，且有氧化皮溶解不均的现象 。电化学浸蚀的优点是浸蚀速度快，耗酸少，溶液中铁离子含量对浸蚀能力影响小 。但需要电源设备和消耗电能 。由于疏散能力差，形状庞大的工件禁止易除尽 。当氧化皮厚而致密时，应先用硫酸化学强浸蚀，使氧化皮疏松后再进行电化学浸蚀 。
外貌除油
1.有机溶剂除油
有机溶剂除油是一种比较常用的金属质料脱脂要领，它是利用有机溶剂对两类油脂均有的物理溶解作用脱脂 。常用的脱脂剂包括汽油、煤油、酒精、丙酮、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等，其中汽油、煤油价格自制，溶解油污能力较强，毒性小，是两种用量大、应用普遍的有机溶剂 。
有机溶剂除油的特点是不需要加温，脱脂速度快，对金属外貌无腐化，特别适合那些用碱液难以除净的高黏度、高熔点的矿物油，因此适合险些所有外貌处理技术的预处理，尤其是油污染严重的零件或易被碱性脱脂液腐化的金属零件的开端脱脂 。但这种脱脂不彻底，需要用化学法和电化学法再增补脱脂；并且大部分有机溶剂易燃、有毒，本钱较高，故操作时要注意宁静、增强防护、坚持良好的通风换气 。
2.碱性溶液化学除油
目前生产上大宗使用的除油是在碱性溶液中化学除油 。虽然这种要领的除油时间要比有机溶液除油长一些，可是介质无毒、不会燃烧、所需设备简单、操作简便、价格自制，所以接纳这种除油要领是合理的 。
这种要领除油的实质是靠皂化和乳化作用，前者可以除去动植物油，后者可以除去矿物油 。只要工艺选择适当，两类油脂的除去是不困难的 。可是，对镀层的结协力要求较高时，被镀零件仅接纳碱性溶液化学除油是不敷的，特别当油污主要是矿物油时，不但除油时间长，并且不易彻底清除，这是由于碱性除油液的乳化作用有限，故必须接纳乳化作用更强的电化学（电解）除油，方能获得满意的结果 。
3.电化学除油
把欲除油的金属零件置于除油液中，将零件作为阳极或阴极，且通以直流电的除油要领，称为电化学除油或电解除油 。
电化学除油溶液的组成和化学除油溶液大致相同 。通常用镍板或镀镍铁板作对电极，它只起导电作用 。生产实践证明，电化学除油的速度比化学除油速度高几倍，并且油污清除较洁净，这是和电化学除油的机理分不开的 。
外貌预处理新技术
1.超声波强化
由超声波电源发出的高泼魅振荡信号，通过换能器转换成高频机忻魅振荡，并利用超声波可在气体、液体、固体、固溶体等介质中有效流传的能力且可通报很强的能量的原理，通过清洗槽壁向槽子中的清洗液辐射超声波，槽内液体中的微气泡在声波的作用下振动，即通过超声波会爆发反射、干预、叠加和共振现象与超声波在液体介质中流传时，可在界面上爆发强烈的攻击和空化现象 。
超声波清洗效果取决于清洗液的类型、清洗方法、清洗温度与时间、超声波频率、功率密度、清洗件的数量与庞洪水平等条件 。超声波清洗用的液体有有机溶剂、碱液、水剂清洗液等 。***常用的超声波清洗脱脂装置主要由超声波换能器、清洗槽及爆发器三部分组成，别的另有清洗液循环、过滤、加热及运输装置等 。超声波清洗是一种新的清洗要领，操作简单，清洗速度快，质量好，所以被广泛应用 。
2.低温***清洗剂除油
用低温***清洗剂除去金属外貌的油污，不但除油效率高，并且除油温度低，以节省能源 。
3.真空脱脂清洗
真空脱脂清洗是少无污染的新型清洗技术，接纳的清洗剂是碳化氢系清洗剂，它对人体影响小，刺激性低，无臭 。清洗效果抵达三乙醇胺同等的清洗度，比碱液好，清洗剂又能接纳与再生 。真空脱脂清洗装置无公害，是关闭系统，并且宁静系数高，生产率高，质料能自动装卸，操作便当 。真空脱脂技术，不管是无清洗照旧有液体清洗，其今后的应用必将越发辽阔 。
4.喷塑料丸退漆（涂料层）
飞机等重要大型构件涂(镀)层，在进行外貌无损检测，寻找疲劳裂纹和硬性损伤时，首先要进行外貌退掉涂料涂层处理(退漆) 。古板的要领是用化学剂剥离或用砂轮手工打磨，但这两种要领都有缺点，如化学剥离法对金属基体保存腐化与损伤;用砂轮打磨易损伤基体，且退涂料涂层的效率很低 。***近生长了喷塑料丸退漆新工艺，效果较好 。
喷塑料丸退漆是将颗粒状塑料，在压缩空气的作用下，通过喷枪高速喷射到工件外貌，在塑料丸较尖锐的棱角切割和冒犯击打双重作用下，使漆层外貌爆发割裂和剥离，从而抵达***退漆的目的 。
喷塑料丸退漆的主要优点是:由于塑料丸的硬度比漆层高，比基体或镀层与阳极化外貌层硬度低，因此喷塑料丸退漆时既不会损伤基体，又不会对镀层等造成损伤，同时又为新漆层提供了清洁外貌，有利于提高漆层结协力 。塑料丸可接纳循环使用，且易于与剥离下来的漆层疏散 。
5.空气火焰超声速喷砂、喷丸
超声速喷砂粗化是利用压缩空气作动力，将硬质砂粒高速喷射到基体外貌，通过砂粒对外貌的机械冲洗作用而使外貌粗化 。超声速喷砂速度为300~600m/s,喷砂的效率是通常喷砂的3~5倍以上，因此广泛应用于大型结构件的外貌预处理，如桥梁、船舶、锅炉、输出管道等外貌涂覆前的外貌清理 。别的，由于喷砂速度快、外貌粗化效果好，常用于对喷涂效果要求高的零件或大型设备喷涂前的外貌粗化，以及设备外貌受种种自然污染较重(如油漆、水泥、有机与无机积垢)的外貌清理 。
粗化处理在涂层制备工艺(如热喷涂、涂装及粘涂工艺)中，能增加涂层与基体的“锚钩”效应，减少涂层的收缩应力，从而提高涂层与基体的结合强度 。喷砂所用的砂粒，要求硬度高、密度大、抗破碎性好、含尘量低，其粒度巨细按所需的外貌粗糙度而定 。常用的砂粒有刚玉砂(氧化铝)、硅砂、碳化硅、金刚砂等 。超声速外貌喷丸是将大宗超声速运动的弹丸喷射到工件外貌，使其外貌爆发一定的塑性变形，从而获得一定厚度的强化层的工艺历程 。
来源：材易通
